如何控制压铸件质量

对员工进行操作方法和技能培训,提高员工操作技能和质量意识,使员工养成按操作规程办事和在生产过程自检的良好习惯。保证工艺的正确实施,并及时发现设备、模具存在问题,减少质量事故的发生。

 

  通过以上措施和方法的落实,我们在铸件质量的提升方面取得了一定的成绩,但是质量是无止境的,我们还将向各位专家和同仁学习,取长补短,不断的完善铸件质量的控制方法,提高压铸技术水平,生产更多用户满意的产品。

在压铸现场设立巡回检验员对铸件质量定期巡回检查,对产品易出现问题的部位设立质控点,内部质量定期定量做破坏性检查和气密性试验,监控铸件生产质量。发现产品质量异常及时进行调整和排除。现在对内部气孔检测已引入X光探伤仪进行无损伤检查,对铸件内在质量控制又增加了一种先进而快捷有效的方法。

实行产品批次管理方法

 

在模具上设置时间钟、班次和日期装置,使产品可追溯到生产的日期和班次。为质量问题的分析与追溯提供了有力的证据,同时也促进了品质的改善力度。

以工艺指导生产

 

生产过程建立工艺卡,对铝液温度、开模时间、快压射距离、压射比压、快压射手轮开度、喷涂时间等对产品质量起重要作用的工艺参数进行固化,使压铸生产保持相对稳定。对重要产品采用定机、定人生产。每天定时对工艺参数进行检查确认,发现异常及时修正。

配置周边设备减少人为因素对产品质量的影响

 

选配质量稳定的压铸周边设备,提高压铸生产的自动化程度。给压机配备给汤机、喷雾机等周边设备,实现定量浇铸、定点喷涂确保生产过程稳定,减少因操作工手法、情绪等不稳定因素产生的质量隐患。

压铸模制造及维护

 

压铸模是压铸生产的重要装备之一,合理的模具设计是铸件生产质量稳定的重要条件之一。从模具制造初期就参与模具的浇铸和排溢系统的设计与审核,尽量使浇铸、排溢系统设计合理。模具设置点冷却装置使模具在生产中温差减少,模具易损件选用优质配件减少生产中的故障率,保持生产过程稳定。生产中定期检查和保养模具,保持模具完好、排溢系统畅通,减少因模具不良引起的铸件缺陷。

铝合金材料质量的控制

 

按产品技术要求制定公司铝合金材料内控标准,严格控制铝合金化学成分,在熔化过程中控制新旧料的搭配比例,确保生产中合金的化学成分和机械性能符合技术要求。汽车零件控制在7:3,摩配零件最高控制在5:5。熔化后的铝液做好精炼和吹氮除气,使铝液的清洁度、含气率符合要求。



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