压铸锅模具制造技术交流

模腔在所有机械加工完毕后再用油石、沙布打光,最后再委托热处理厂方进行去应力处理。

 

对于模具的进料、排气方面,我厂在制作前先用浇道模拟系统分析,再在实际生产中逐步改良。

 

通过如此程序生产的铝锅模,压铸出的产品质量已基本达到客户要求,但技术创新永无止境,仍需不断探索,敬请各位提出宝贵意见。

 

诚信务实、精益求精、是我厂始终不变的宗旨,我真诚地邀请各位来我厂参观指导,共同推进高压压铸锅模具制造技术。

面对如此问题,我厂领导与多位资深人员对锅模进行了多次分析、研究,首先对模具型腔材料进行考虑,得出所用模具钢必须具有耐高温、抗高压,韧性优良的特质。在模具制作前,先通过对材料再次锻打并金相细化处理;模腔初步加工后,再委托技术过硬、经验丰富的热处理厂家进行真空淬火,把材料硬度控制到47℃——49℃;模具完全冷却稳定后,再进加工中心成型精铣。

 

为保护不铣伤材料表面分子结构,加工中心所用的刀片全部为德国进口瓦尔特刀片。以0.05毫米的切削量慢速多次精铣,把尺寸控制到最小误差范围,在模腔无法直接铣出的窄小部位,采用高速精雕机做出石墨或紫铜电极,电极通过三坐标测绘仪检测,确保尺寸精确。然后再用高精度电火花加工处理。

 

模具的顶杆孔全部在线切割割出后,用粘模胶推出,确保顶杆孔内光滑、垂直、使其在压铸生产中,不容易咬伤、卡断。

 精业压铸模具厂从2003年开始接触并制作铝压铸锅模具。在实践中我们发现,看似形状简单的铝锅产品,其实对模具与压铸的要求相当高。大家都知道,铝锅产品在压铸成形后,还需通过高温440度检测,不允许出现任何气泡,压铸过程中所用压射压力是很大的。由于铝锅产品的形状及壁薄等因素,这样就使得压铸过程中模具型腔内承受的压力比相当大,致使模腔容易产生裂纹,甚至严重龟裂。

 

 



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