铝压铸脱模剂的选用方法

铝压铸模具脱模剂是压铸生产中不行或缺的辅料,压铸件的许多缺陷如气泡、气孔、混合以及粘模等都与脱模剂的选择和利用要领不妥有直接或间接的干系。
  1  水基脱模剂的特点
  接纳精制油和多种添加剂经乳化制成的水基脱模剂,其紧张因素特征如表1 所示。
  表1  压铸用水基脱模剂的紧张因素特征
  主  料
种  类  特  征    缺   点
矿物油 易形成连续皮膜  耐热性低、易出现油迹
动植物油 耐热性润滑性好 氧化稳固性差、发粘
合成油脂  高温粘着铺展性好 价高、难乳化
天然石蜡 润滑性好 易沉积、产使气体
合成石蜡 中低温粘着铺展性好 易沉积、价高
硅油  耐热性、脱模性好  涂装性差
固体(润滑油)  润滑性、保温性好 喷涂性差、恶化事情环境

  辅  料
  乳化剂 水溶性 要酌情利用
  添加剂 可提高极压油性 价高
  防腐剂 防腐
  防锈剂 防锈
  优质脱模剂大多由15~25 种质料配制而成,此中要害的因素或添加剂若变化1 % ,其脱模特性就大概有很大的差异,对成本及代价也会带来较大的变动。每一种型号的脱模剂都有其最佳实用范畴和东西,要是用错了东西,再优质的产品也无法发挥其效能。优质的脱模剂不但可以在高温下起到润滑作用,同时可克制金属液对型腔外貌的冲刷作用,改进模具的事情条件,可警备粘模,低沉模具的导热率和模温,调治模具各部门的温度到达相对稳固,从而改进成型性,所形成的薄膜可以淘汰铸件与模具型腔特别是型芯之间的摩擦与磨损,延伸模具的寿命。
  2 脱模剂的选用与压铸质量的干系
  水基脱模剂其因素及含量的差异,其有效成离开始粘着到模具外貌上的初始温度即粘润温度各不雷同,也便是说真正形成有效薄膜的肇始温度差异。实践表明:脱模剂的型号、浓度、模温、喷涂要领和数量等直接影响压铸质量,具体体现如下。
  ①雾化不好或疏散不匀称,则汽化时间延伸,充型后形成高的蒸气压造成膜疏松。
  ②皮膜过厚,膜形成慢,溶液有流痕,导致卷气和外貌皱纹沉积。
  ③皮膜过薄,油膜局部破碎,导致脱模不好、咬住、有痕迹。
  ④模具温度和脱模剂粘着模具的粘润温度不和谐,粘润温度高的脱模剂,模温低就不易粘着,皮膜形成慢。
  ⑤水溶性脱模剂有效粘着量仅几分之一,若模温过高,大部门有效因素被蒸气膜征象飞散(蒸气膜征象是指开始喷射的脱模剂粒子到达模具外貌形成的蒸气层将后续粒子反弹的征象) 。
  ⑥选用以石蜡为主体的产品,虽价廉但会向模具沉积并大概堵塞喷头。
  ⑦选用天然油脂调合率高的产品,使氧化稳固性差,模具易发粘。
  ⑧选用自制脱膜剂,易产使气泡,受活性剂和脂肪酸类添加剂影响,对模具及事情台有腐化作用。
  ⑨选用含硅油因素的脱模剂,适宜中大厚壁件,但因硅油种类、配方差异,每每在后加工处理惩罚中(如外貌涂装等) 出现问题。
  根据对一些专业化压铸厂利用水基脱模剂经历的总结,在选择和利用脱模剂时适宜的作法是:
  ①要探索最优化的稀释率和喷雾量。
  ②为了掩护模具,应选用优质且喷射量较少的脱模剂。
  ③为淘汰模具上的沉积残留量,不用含石蜡过多的产品。
  ④要针对铸件大小、壁厚及庞大程度和工艺选用差异型号的脱模剂。
  ⑤要珍视吹气排屑工序,包管每次完全打扫渣滓的脱模剂。
  ⑥模温控制:发起开模300~450 ℃;取件280~430℃;开始喷脱模剂200~280 ℃;皮膜形成180~350 ℃;吹气排屑150~300 ℃。
  3 脱模剂利用中应过细的问题
  压铸生产厂遇到压铸件出现废品时,很少从脱模剂选择的合理性和喷涂工艺的精确性上去分析。当改用一种新型脱模剂时,若不能迁就传统的经历和操作风俗,马上就予以否定。于是常出现这样令人利诱不解的场合场面:压铸同一类铸件,一家对接纳某种脱模剂得心应手,而另一家却报怨不好用。究其缘故原由,还是因为对脱模剂的特性了解不够,忽视了本应特别过细的问题。以下4 方面应引起过细。
  (1) 模温与脱模剂种类的对应干系
  脱模剂的根本因素是矿物油和石蜡,其配比差异,实用的模具外貌温度差异。以铝合金用脱模剂为例,按模温要求现在紧张分三大类:低温用(200 ℃以下) ,中温用(200~250 ℃) ,高温用(250 ℃以上) 。从皮膜形成特点看又分为有效因素与型腔的粘着性、皮膜的干燥性以及对铸件涂装的影响等。如非硅型脱模剂被普遍用于对涂装性要求高的铸件,但若对模温掌握不好,就发挥不出这方面的特长。只管模温的分类差异只在模温范畴的20 %变动,还不致于使皮膜形成不了,但对付铸件的脱模性、外貌质量和模具的寿命有较大影响。
  (2) 兑水率、模温与粘着量的干系
  水基脱模剂喷涂时只有几分之一真正粘着在型腔外貌,大多数被蒸气膜征象所飞散。试验表明,在包管有效固体物质含量(质量分数) 不低于0. 2 %~0. 3 %的条件下,稀释率越大,喷涂量越多,则有效粘着量就越多,而且粘着的面积越大。以此可以表明为什么兑水率太低反而会粘模和出废品。同时,随着模温升高,其粘着量及粘着面积减小。经历表明,理想的模温在喷涂后应低于250 ℃,以180~200 ℃为好。在低于270 ℃以下模温喷涂1 s 内即形成皮膜。
  (3) 喷射工艺与皮膜质量的干系
  为了包管皮膜匀称形成,喷射工艺非常紧张。要雾化超细,匀称疏散,附着力强。同时要优化喷射距离。距离过小,由于喷射流速过高,使脱模剂反弹造成流失;若距离过大,雾状脱模剂将融合成很大的液滴,其下落时的打击力大概破坏皮膜的匀称性。由于喷射时模温较高,而皮膜形成时模温较低,其间大概出现凝滴征象,因此不应把喷涂作为低沉模温的本事,而应尽大概缩小由喷射至成膜时的模温差。经历表明:理想的喷射距离为100~200 mm ,不要大于250 mm ,对付须要的点喷,如芯子和浇道,可收缩至70 mm。对大型模具而言,接纳对喷头运行轨迹能自动跟踪的装置结果更好。
  (4) 水诘问题
  水基脱模剂稀释用水的风致容易被忽视。优质脱模剂除具有一套完备的生产工艺和质量检测体系外,对水质的纯净度、软硬度、pH 值、调和水温等均有严格的控制。因为,脱模剂中若混入不合格的水,将部门失去应有的特性。好比当1 m3 水中细菌数量到达105 个时,脱模剂大概会变质,造成一些敏感压铸件废品率上升。又如,当在原装浓缩液中兑入含有杂质或不纯净因素的水时,压铸件中气体含量增长,对生产有气密性或焊接性要求的铸件影响明显。一样平常划定,原装进口的脱模剂打开盖子后应及时兑入质量合格的水并在一周内用完。
 



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